Газобетон является молодым материалом по сравнению с другими известными строительными стеновыми материалами. Начало истории развития стеновых блоков из газобетона (или ячеистого бетона) относится к концу XIX века. Основная причина его появления — необходимость производства большого количества искусственных камней хорошего качества из природных материалов, таких, как кварцевый песок и известняк. Историю создания и развития автоклавного бетона принято начинать с упоминания технологии, которую разработал и запатентовал чех Гоффман в 1889 году. В базовую цементную или гипсовую смесь он добавлял кислоту, хлористые и углекислые соли. В результате образующийся в процессе химической реакции газ насыщал базовый раствор и в его структуре появлялись поры.
Далее патент Гоффмана был развит американцами Дайером и Аулсвортом в 1914 году. Для получения пористой структуры они предложили добавлять в базовую смесь порошки цинка и алюминия. В результате взаимодействия именно этих материалов в растворе образовалось оптимальное количество крупных и достаточно равномерных пор.
Следующим этапом развития технологии в 1934 году стал предложенный шведской компанией Siporex новый состав базовой смеси. Шведы исключили известь из компонентов раствора. Эта обновленная технология и некоторые другие разработки компании Siporex легли в основу современного промышленного производства ячеистых бетонов.
В течение нескольких десятилетий технология производства газобетона совершенствовалась. Так как этот материал показал себя, как крепкий, природный, огнеупорный, с хорошей теплопроводностью, спрос на него с каждым годом только увеличивался. Этому способствовали и мировые события середины ХХ века. Так, после большого числа пожаров во время Второй мировой войны в Германии сгорело огромное количество деревянных строений. И было принято решение заменять дерево как стройматериал каким-либо другим огнестойким материалом. В этой ситуации высокие показатели огнестойкости газобетона стали его главным преимуществом. Поэтому с 60-х годов прошлого века газоблоки начали активно использовать в строительстве домов.
Говоря о распространенности и универсальности газобетонных блоков, надо отметить, что наиболее широко дома из этого материала представлены в малоэтажном жилом строительстве — газобетон оптимально использовать для постройки частных домов высотой до 5-х этажей. Кроме этого основными сферами применения ячеистого бетона является создание перегородочных и стеновых блоков, а также плит перекрытия и перемычек. Также газобетон используется в качестве ограждающих конструкций при возведении каркасно-монолитных домов любой этажности. Как видите, возможности применения этого материала в строительстве весьма широки.
Следующий немаловажный вопрос — из чего производится ячеистый бетон. Состав основной смеси остается практически неизменным. Для создания газобетона используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент — как видите, все ингредиенты натурального, природного происхождения, что обеспечивает экологическую чистоту готового продукта. Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность.
Следующий этап, который мы рассмотрим — изготовление. Здесь следует отметить важный факт — качественный газобетон возможно производить только на специализированном заводе! Никакое кустарное производство не сможет гарантировать вам его долговечность и соответствие всем параметрам. Поэтому обязательно обращайте внимание на контактные данные, информацию о производителе, соответствующие сертификаты.
Теперь предлагаем рассмотреть процесс изготовления автоклавного аэрированного бетона на примере крупнейшего в Европе производства этого материала — завода «Бонолит – Строительные решения». Мы считаем, что для примера надо брать лучшее, а так как газобетонные блоки Bonolit были признаны лучшими в Европе, то этот вариант как раз для нас.
Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс и песок до состояния шлама. Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Алюминиевая суспензия готовится на отдельном участке и добавляется в смесь через высокоточный весовой дозатор.
Далее полученная смесь проходит этап набора транспортной прочности и потом отправляется на автоклавную обработку. Перед тем, как поместить «зеленый массив» (так называют сформированные из готовой смеси блоки) в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение — то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. И это очень важный момент, т. к. такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовых изделиях. Кроме того, за счет разделения «зеленого массива» обеспечивается равномерный процесс термо-влажностной обработки (автоклавирования) материала, благодаря чему обеспечивается однородность его структуры и высокие механические характеристики.
Последняя стадия производства — это упаковка газобетонных блоков в специальную пленку Stretch-hood. Она будет сохранять целостность готовых изделий и обеспечит дополнительное удобство при транспортировке.
Немаловажным будет упомянуть, что каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества и уровня экологической безопасности в собственной лаборатории компании Bonolit.
Последнее, на чем стоит заострить внимание — это преимущества газоблоков Bonolit.
Точность геометрии.
Поскольку производство Bonolit работает на лучшей современной технологической линии HESS AAC Systems B.V из Голландии, то можно с уверенностью сказать, что блоки Bonolit являются эталоном геометрической точности. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.
Экологическая чистота, о которой мы уже упоминали.
Кроме того, что при изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты, компания Bonolit осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый автоклавами пар для других рабочих процессов производства газобетона.
Высокий уровень качества, о котором мы также говорили.
Контроль продукции Bonolit осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного, экологически чистого сырья и заканчивая высококачественной упаковкой.
Долгий срок службы.
При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.
Высокая теплоизоляция.
Стены зданий, построенных из блоков от производителя Bonolit, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Bonolit 40 (плотностью 400 кг/м3 и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.
Легкость обработки.
Еще одно немаловажное преимущество газоблоков — они отлично поддаются механической обработке. Их можно сверлить, пилить, строгать, фрезеровать, применяя для этого универсальные инструменты.
Огнестойкость.
Предел огнестойкости газобетона Bonolit – REI 240. Это самый высокий показатель для стройматериалов. Данный уровень говорит о том, что газобетон способен в течение 4 часов выдерживать воздействие огня без изменения своих физических свойств.
Все это делает газобетон Bonolit отличным современным строительным материалом, который сделает вашу мечту о комфортном, красивом и качественном доме реальностью.
